Abstract

Abstract: The production process of 600ml AQUA at PT Tirta Investama (AQUA) Pandaan faces significant risks, including non-compliance with standards in bottle density, incorrect packaging labels, unreadable bottle codes, box failures, and barcode rework. These issues pose challenges in maintaining product quality and operational efficiency. Specific Background: With 247 bottles failing density standards and 18 packaging errors occurring daily, effective risk management is crucial. Knowledge Gap: Previous studies have not integrated Quality Risk Management (QRM) and Failure Mode Effect and Criticality Analysis (FMECA) to address production risks in the context of AQUA's operations. Aims: This study aims to identify the highest critical risk points and propose mitigation strategies. Results: Utilizing QRM and FMECA, 42 risks were identified, categorized into 20 acceptable, 21 tolerable, and 1 unacceptable risk, specifically related to pallets stuck on conveyors due to substandard quality. Novelty: The application of these integrated methodologies provides a systematic approach to identifying and mitigating risks in the production process, highlighting the necessity for in-depth inspections by logistics and machine operators. Implications: The findings underscore the importance of rigorous quality control and proactive risk management in manufacturing to enhance product quality and minimize operational disruptions, thus ensuring customer satisfaction and competitiveness in the market.

Highlights:

• Effective risk management is crucial to ensure product quality and operational efficiency.
• Integration of QRM and FMECA identifies critical risk points in the production process.
• Regular inspections and quality control can significantly reduce unacceptable risks.

Keywords: Risk Management, Production Process, QRM, FMECA, AQUA

Pendahuluan

A. Latar Belakang

PT Tirta Investama (AQUA) merupakan salah satu perusahaan Air Minum Dalam Kemasan (AMDK) yang secara konsisten menyajikan produk air minum dengan kualitas terbaik sehingga tetap mampu bertahan di tengah persaingan pasar banyaknya variasi produk air minum. PT Tirta Investama (AQUA) Pandaan memproduksi 2 jenis produk, yaitu returnable dan nonreturnable. Produk returnable terdiri dari 1 produk, yaitu AQUA 5 Gallon dan produk nonreturnable atau Small Packaging Size (SPS) terdiri dari Mizone 500ml, AQUA 220ml, AQUA 600ml, dan AQUA 1500ml.

Proses produksi SPS 600ml terdiri dari 6 tahap, yaitu Blowing, Filling, Labelling, Coding, Wrappround dan Palletizer. Blowing merupakan proses pembentukan material preform menjadi botol. Filling merupakan proses pengisian air pada kemasan botol 600ml. Filling terintegrasi dengan proses capping, yaitu pemberian tutup botol. Labelling merupakan proses pemberian label pada luar botol. Coding merupakan penambahan nomerator produk pada tutup dan tubuh botol. Wrappround merupakan proses pengemasan SPS 600ml ke dalam box karton yang berisi 24 pcs. Palletizer merupakan tahap penyusunan box pada palet.

Pengendalian proses produksi bertujuan untuk menjaga kebutuhan serta kepuasan pelanggan berdasarkan output produksi yang dihasilkan [1]. Proses produksi pada AQUA merupakan hal yang memeprlukan perhatian karena rentan terjadinya risiko mulai dari kepadatan kemasan, label, kode produksi, gagal box, hingga barcode pada palet. 247 unit botol jatuh di conveyor per hari karena kepadatan kemasan yang tidak memenuhi standar. 18 botol per hari out of conveyor karena label kemasan yang tidak tepat. 122 botol keluar dari conveyor karena kode tidak terbaca oleh sensor. 7 kali per hari terdapat gagal box pada mesin Wrappround. Barcode pada palet 3 kali per hari memerlukan rework. Metode pengendalian yang digunakan oleh perusahaan berupa lembar ceklis yang diisi secara manual dan memuat jumlah reject, kendala atau risiko yang terjadi, serta tindakan yang dilakukan dalam mengatasi risiko. Kelemahan dari metode yang diterapkan perusahaan yaitu tidak adanya tingkat prioritas pada setiap kejadian dan tahapan yang perlu dilakukan apabila kejadian kembali terulang. Oleh karena itu, analisis terhadap setiap risiko yang terjadi perlu dilakukan agar risiko yang berulang serta memberikan dampak besar pada proses produksi dapat diminimalkan atau dihilangkan.

Risiko merupakan ketidakpastian yang timbul karena ketidakmampuan untuk meramalkan kemungkinan di masa mendatang [2]. Melakukan pengendalian terhadap risiko dapat membantu perusahaan dalam mengurangi kerugian [3]. Manajemen risiko proses produksi pada penelitian ini menggunakan integrasi metode QRM dan FMECA. QRM secara garis besar memiliki tujuan untuk meminimalkan risiko yang berdampak pada kualitas produk melalui beberapa tahapan dalam melakukan analisis. Failure Mode Effect Criticality Analysis (FMECA) merupakan versi baru dari metode Failure Mode Effect Analysis (FMEA) [4]. FMEA mengidentifikasi kegagalan yang mungkin terjadi melalui tahap identifikasi kejadian, dampak yang ditimbulkan, serta frekuensi waktu kejadian [5]. FMECA memiliki variabel yang dapat mengukur seberapa kritis tingkat risiko yang terjadi, sehingga lebih akurat dan tepat untuk dilakukannya tahap analisis selanjutnya.

Penelitian terdahulu tentang manajemen risiko proses produksi antara lain Nasution mengggunakan metode Failure Modes And Effects Analysis (FMEA) dalam melakukan identifikasi risiko kegagalan pada proses pembuatan Toilet Soap Plant [6]. Penelitian Hadiwiyanti yaitu menentukan penyebab cacat kritis produk biskuit memakai metode Failure Mode Effect and Critically Analysis (FMECA) [7]. Wali melakukan identifikasi risiko pada kegiatan operasional produk galvalum memakai metode House of Risk (HOR) [8]. Marodiyah menggunakan metode Quality Risk Management (QRM) dan Failure Mode Effect and Critically Analysis (FMECA) untuk mendapatkan risiko tertinggi serta mitigasi risiko pada proses pembangunan gedung bertingkat [9]. Yahman menggunakan metode fuzzy FMEA dan Analytical Hierarchy Process (AHP) untuk melakukan analisis risiko serta menentukan strategi mitigasi pada proses produksi beras [10].

Pada PT Tirta Investama (AQUA) Pandaan, belum ada penelitian terdahulu yang mengkaji tentang manajemen risiko di area 1, area 2, area 3, maupun area 4 menggunakan integrasi metode QRM dan FMECA. Oleh karena itu, diharapkan penelitian ini dapat meminimalkan risiko proses produksi yang menyebabkan penurunan kualitas produk

Tujuan Penelitian : (1) Mengetahui risiko tertinggi yang terjadi pada proses produksi SPS 600ml PT Tirta Investama (AQUA) Pandaan, (2) Mengetahui mitigasi risiko proses produksi SPS 600ml PT Tirta Investama (AQUA) Pandaan.

Metode

A. Waktu dan Tempat Penelitian

Penelitian dilakukan di PT Tirta Investama (AQUA) Pandaan Manufacturing Area 4 yang terletak di Jalan Raya Surabaya – Malang km 48,5 Sukorejo, Kali Tengah, Karang Jati, Kecamatan Pandaan, Pasuruan, Jawa Timur. Periode waktu pelaksanaan penelitian yaitu selama 6 bulan.

B. Pengambilan Data

Data yang digunakan dalam penelitian ini, yaitu data primer dan data sekunder. Data primer didapatkan dari observasi, wawancara, dan kuesioner. Data sekunder diperoleh dari studi pustaka meliputi metode dan indikator penilaian serta gambaran umum perusahaan terutama pada manufaktur area 4 PT Tirta Investama (AQUA) Pandaan.

C. Alur Penelitian

Berikut merupakan tahapan penelitian yang dapat dilihat pada Gambar 1 berikut.

Figure 1.Diagram Alir Penelitian

Penelitian diawali dengan mengidentifikasi permasalahan pada perusahaan secara umum. Selanjutnya, studi pendahuluan berupa studi pustaka dan studi lapangan. Studi pustaka bertujuan untuk mendapatkan pengetahuan lebih terkait metode, indikator penilaian, serta gambaran umum area 4 PT Tirta Investama (AQUA) Pandaan. Studi lapangan bertujuan untuk mengtahui secara langsung permasalahan yang terjadi di line 3 dan 4 pada area 4.

Tahap risk identification menggunakan metode QRM melalui proses observasi, wawancara, dan pengisian kuesioner kepada narasumber yang menguasasi dan memahami proses produksi SPS 600ml. Observasi dilakukan untuk mengamati alur proses produksi serta kemungkinan risiko yang dapat terjadi. Wawancara merupakan proses pemberian pertanyaan secara lisan kepada narasumber terkait proses produksi, risiko, dan dampak yang ditimbulkan. Narasumber pada penelitian ini yaitu 9 operator mesin, 2 teknisi proses, dan 1 shift leader yang masih terlibat dalam proses produksi. Prinsip dari Quality Risk Management (QRM) yaitu mengevaluasi dan mengendalikan risiko produksi yang mempengaruhi kualitas produk [11]. Tahapan dalam QRM ada tiga, yaitu:

1. Melakukan identifikasi risiko

Risiko yang diidentifikasi merupakan risiko yang terjadi selama proses produksi berlangsung.

2. Melakukan analisis risiko

Setelah dilakukan identifikasi, risiko dianalisis melalui penilaian terhadap risiko menggunakan metode yang dapat diintegrasikan.

3. Melakukan pengambilan keputusan

Tahap terakhir yaitu pengambilan keputusan terhadap risiko yang sudah dianalisis berupa kegiatan menghindari atau mengurangi [12].

Langkah selanjutnya yaitu proses risk analysis menggunakan metode Failure Mode Effect Criticality Analysis (FMECA). Hasil identifikasi risiko menggunakan metode QRM diubah ke dalam kuesioner untuk memperoleh penilaian skala Severity (S), Occurance (O), Detection (D). FMECA digunakan sebagai alat untuk menganalisis titik kritis pada proses produksi [13]. FMECA merupakan metode yang menggunakan integrasi metode FMEA dan Critically Analysis. FMEA digunakan untuk mengevaluasi risiko yang terjadi melalui penilaian Risk Priority Number (RPN). RPN diperoleh melalui perkalian tingkat keparahan (severity), tingkat seberapa banyak terjadinya risiko (Occurance), dan tingkat pengendalian atau deteksi (detection) [14]. Matriks RPN dapat dilihat pada rumus berikut.

RPN = S×O×D (1)

Sumber: [15], [16], [17]

Indikator penilaian Severity (S) dapat dilihat pada Tabel 1, indikator penilaian Occurance (O) pada tabel Tabel 2, dan indikator penilaian Detection (D) pada Tabel 3.

Setelah nilai RPN diketahui, analisis kritikal (critical analysis) dilakukan menggunakan matriks kritikal seperti pada Tabel 4.

Tahap evaluation merupakan tahap analisis risiko dengan nilai kritis unacceptable untuk mengatahui faktor penyebab terjadinya risiko tersebut sehingga dapat dihasilkan outputberupa mitigasi risiko yang sesuai dengan sebab risiko tersebut. Selanjutnya dapat ditarik kesimpulan dari penelitian yang dilakukan.

Hasil dan Pembahasan

A. Identifikasi Risiko

Identifikasi risiko proses produksi SPS 600ml menggunakan metode QRM dari hasil observasi dan wawancara sehingga didapatkan 42 risiko yang terjadi selama proses produksi SPS. Dapat dilihat pada Tabel 5.

B. Analisis Risiko

Analisis risiko pada prses produksi SPS 600ml pada PT Tirta Investama (AQUA) Pandaan Manufacturing Area 4 dilakukan dengan menggunakan metode FMECA. Penilaian dilakukan dari hasil kuesioner pemberian nilai Severity, Occurance, dan Detection pada tiap komponen risiko. Nilai RPN didapatkan dari perkalian nilai S, O, dan D. Setelah didapatkan nilai RPN, analisa titik kritis teradap komponen risiko dilkukan berdasarkan Tabel 4 dan hasil analisa titik kritisnya dapat dilihat pada Tabel 6.

Berdasarkan 42 komponen risiko yang teridentifikasi, sejumlah 20 risiko berada pada titik kritis Low. 10 risiko teridentifikasi moderate,11 risiko teridentifikasi high, dan 1 risiko teridentifikasi very high. Analisa titik kritis menggunakan matriks kritikal terdapat ada Tabel 7.

Risiko dengan kategori acceptanceberarti bahwa tidak adanya kendala yang memberikan dampak besar terhadap jalannya produksi maupun terhadap kualitas produk. Diketahui 20 risiko termasuk ke dalam kategori acceptance dengan level kritis low, sehingga 20 risiko tersebut tidak menyebabkan kendala yang didukung oleh penilaian detection berada dalam rentang 1 sampai 2 yang berarti dapat dikendalikan dengan pasti. Berdasarkan tingkat keparahan, 20 risiko tersebut sebagian besar mengakibatkan gangguan mesin yang juga menyebabkan reject product dengan tingkat kejadian pada rentang 1 hingga 4 yang dikategorikan rendah.

Risiko dengan kategori tolerable tidak dijadikan prioritas perbaikan dan berjumlah 21 risiko. 10 risiko berada pada level kritis moderate yang dapat mengakibatkan tingginya jumlah produk reject. Meskipun demikian, tingkat kejadian risiko tersebut berada pada rentang 2 hingga 4 yang berarti kemunginan terjadinya risiko tersebut rendah dengan pengendalian opeator saat terjadinya risiko tersebut tinggi karena penilaian detection pada rentang 1 hingga 4.

Sejumlah 11 risiko berada pada level kritis high dengan tingkat keparahan risiko menyebabkan rework, downtime, hingga cacat produk. Tingkat kejadian risiko berada pada rentang 3 sampai 9 yang berarti bahwa 11 risiko tersebut sering terjadi, namun dapat dikendalikan karena tingkat deteksi berada pada rentang 2 hingga 4. Namun 11 risiko tersebut tidak dapat dihiraukan karena memiliki nilai RPN yang tinggi. Hal tersebut dikarenakan tingkat keparahan yang berada pada rentang 4 hingga 8 yang berarti bahwa risiko tersebut memberikan dampak tinggi berupa rejecthingga gangguan peralatan.

Risiko yang masuk ke dalam kategori unacceptable serta level krits very high berjumlah 1, yaitu risiko palet tersangkut di conveyoryang berarti bahwa evaluasi serta perbaikan perlu untuk segera dilakukan. Hal tersebut disebabkan oleh tingkat keparahan sebesar 7 yang mengakibatkan gangguan pada peralatan dengan frekuensi terjadian yang tinggi karena nilai occurance sebesar 7 dan pengendalian terklasifikasi agak tinggi.

C. Evaluasi

Risiko palet tersangkut di conveyor merupakan risiko dengan nilai RPN sebesar 245 dan dikategorikan sebagai risiko yang sangat tinggi dan masuk ke dalam risiko yang tidak dapat diterima (unacceptable). Risiko palet tersangkut di conveyorberada pada proses produksi Palletizeryang merupakan tahap akhir pada proses produksi AQUA SPS 600ml. Meski berada pada akhir proses, terjadinya risiko tersebut menyebabkan waktu henti pada proses Wrapproundhingga Labellingdan menyebabkan penurunan produktivitas mesin. Penyebab terjadinya risiko tersebut dievaluasi menggunakan diagram tulang ikan dengan mempertimbangkan 5M + 1E, yaitu Man, Method, Material, Machine, Measurementdan Environtment.

Figure 2.Diagram tulang ikan palet tersangkut di conveyor

1. Material

Penyebab palet tersangkut di conveyor berdasarkan material yaitu pada kondisi palet yang tidak sesuai dengan standar, yaitu ukuran palet yang tidak presisi, sekat antar lapis palet yang tidak lengkap, palet yang basah, serta kondisi palet yang retak atau bahkan pecah.

2. Machine

Penyebab risiko palet tersangkut di conveyor berdasarkan mesin yaitu adanya serpihan palet yang terjatuh di conveyor sehingga menyebabkan henti mesin. Penyebab yang kedua yaitu pada mesin belum ada indikator kondisi palet yang tidak memenuhi standar, sehingga risiko palet tersangkut di conveyor akan terus terjadi.

3. Measurement

Measurement atau pengukuran yang menyebabkan risiko palet tersangkut di conveyor terjadi yaitu kurangnya inspeksi secara berkala pada kondisi palet serta penyortiran pada palet dari vendor kurang menyeluruh.

4. Method

Metode penanganan atau tindakan saat terjadinya risiko palet tersangkut di conveyor masih dilakukan secara manual, yaitu dengan mengevakuasi atau mereposisi palet yang sedang tersangkut di conveyor tanpa dibantu dengan mesin atau alat yang lain. Di sisi lain, hal ini juga membahayakan bagi pekerja yang melakukan penanganan.

5. Man

Penyebab terjadinya risiko berdasarkan man yaitu operator kurangnya melakukan pengawasan pada kondisi palet terutama sebelum masuk ke mesin Palletizer. Penanggung jawab logistik juga bertanggung jawab terhadap kondisi palet karena pengadaan melalui departemen logistik.

6. Environtment

Berdasarkan lingkungan atau environtment¸ palet tersangkut di conveyor disebabkan oleh keadaan gudang yang lembab karena musim penghujan, sehingga kondisi palet tidak kering dan menyebabkan palet tersangkut di conveyor.

D . Mitigasi Risiko

Palet tersangkut di conveyor sebagian besar disebabkan oleh material palet yang tidak sesuai standar. Hal tersebut juga didukung oleh faktor penyebab lainnya. Mitigasi risiko yang dapat dilakukan adalah sebagai berikut.

1. Memastikan kondisi palet sebelum masuk ke dalam mesin sesuai standar, yaitu kering, presisi, tidak ada bagian yang pecah/retak dan seluruh bagian palet lengkap.

2. Menandai palet yang outstandard apabila ditemukan saat di dalam mesin dan disisihkan setelah dimuat kontainer.

3. Memastikan mesin bersih dari serpihan palet sebelum mesin dijalankan, terutama pada saat set up mesin yang dilakukan setiap pagi.

4. Melakukan inspeksi secara berkala terkait kualitas palet.

5. Memastikan Departmen Logistik yang melakukan pengadaan melakukan penyortiran palet secara menyeluruh dan mendetail, serta memberikan catatan peringatan pada vendor yang menyediakan palet tidak sesuai standar perusahaan.

6. Memperbaiki gudang yang dijadikan sebagai tempat penyimpanan agar berada pada kondisi kering meskipun sedang musim hujan, serta melakukan

Simpulan

Proses produksi Small Packaging Size 600ml pada PT Tirta Investama (AQUA) Pandaan Manufacturing Area 4 mengalami 42 risiko. Risiko dengan kategori unaccaptable sejumlah 1 risiko, yaitu palet tersangkut di conveyor dengan risk priority number 245. Risiko palet tersangkut di conveyor terklasifikasi sebagai risiko dengan tingkat very high sehingga memerlukan evaluasi serta perbaikan. Risiko tersebut terjadi pada akhir proses produksi dan menyebabkan gangguan pada proses produksi sebelumnya. Perusahaan perlu memastikan orang-orang yang terlibat selama proses produksi sadar akan kerugian yang diakibatkan risiko tersebut. Kualitas material dari vendor harus disaring secara ketat agar risiko akibat dari material dapat diminimalkan. Metode yang digunakan berhubungan dengan mesin sehingga perlu perawatan mesin agar risiko yang disebabkan oleh metode dan mesin dapat dikurangi. Pengukuran dalam memastikan kualitas bahan baku maupun mesin perlu ditingkatkan agar tidak ada risiko yang terjadi akibat measurement yang tidak sesuai dengan standar perusahaan.

Mitigasi risiko selama proses produksi akan terlaksana dengan baik apabila terdapat komitmen dari semua pihak yang terlibat selama proses produksi SPS 600ml untuk memastikan bahwa risiko yang pernah terjadi dengan frekuensi keajadian tinggi dapat dihindarkan dan tidak ada kemungkinan untuk terjadi lagi.

References

1. D. A. Walujo, T. Koesdijanti, and Y. Utomo, Pengendalian Kualitas. Surabaya: Scopindo Media Pustaka, 2020.
2. T. Novianti, Manajemen Risiko. Malang: Media Nusa Creative, 2017.
3. I. Marodiyah, A. S. Cahyana, and I. R. Nurmalasari, “Integrasi Metode QRM dan FMEA Dalam Manajemen Risiko Petani Tebu,” J. Produkt., vol. 2, no. 3, pp. 1–5, 2022.
4. W. U. Maulidah and H. C. Wahyuni, “Food Safety and Halal Risk Mitigation in Fish Crackers Supply Chain with FMECA and AHP,” Procedia Eng. Life Sci., vol. 1, no. 1, pp. 1–9, Mar. 2021, doi: 10.21070/pels.v1i1.844.
5. H. C. Wahyuni and W. Sulistyowati, Pengendalian Kualitas Industri Manufaktur dan Jasa. Sidoarjo: UMSIDA Press, 2020.
6. F. R. P. Nasution and I. N. Nasution, “Identifikasi Risiko Kegagalan Proses Produksi Toilet Soap Plant (Sabun Mandi Padat) di PT. XYZ Dengan Menggunakan Metode Failure Modes and Effects Analysis (FMEA),” J. Manaj. Rekayasa Dan Inov. Bisnis, vol. 1, no. 1, pp. 45–59, 2023.
7. S. R. Hadiwiyanti and E. Yuliawati, “Penentuan Penyebab Cacat Kritis Produk dengan Menggunakan FMECA,” Semin. Nas. Teknol. Ind. Berkelanjutan II, vol. 2, pp. 26–34, 2022.
8. L. Wali et al., “Analisis Manajemen Risiko pada PT. Nusa Indah Metalindo Menggunakan Metode House of Risk,” J. Teknol. Dan Manaj., vol. 3, no. 2, pp. 75–84, Nov. 2022, doi: 10.31284/j.jtm.2022.v3i2.3092.
9. I. Marodiyah and I. Sudarso, “Analisis Risiko Guna Peningkatan Kualitas Proses Pembangunan Gedung Bertingkat,” J. Ind. Eng. Manag., vol. 15, no. 2, pp. 49–60, 2020.
10. M. B. Yahman, A. Profita, and H. D. Widada, “Analisis Risiko dan Penentuan Strategi Mitigasi pada Proses Produksi Beras,” Matrik, vol. 20, no. 2, p. 67, Mar. 2020, doi: 10.30587/matrik.v20i2.1112.
11. A. R. Andriansyah and W. Sulistyowati, “Pengendalian Kualitas Produk Clarisa Menggunakan Metode Lean Six Sigma dan Metode FMECA (Failure Mode and Effect Criticality Analysis),” ProZima Product. Optim. Manuf. Syst. Eng., vol. 4, no. 1, pp. 47–56, Mar. 2020, doi: 10.21070/prozima.v4i1.1272.
12. P. Chang and Y.-L. He, “Study of Failure Mode, Effect and Criticality Analysis,” in 2016 International Conference on Applied Electronics (AE), Pilsen, Czech Republic: IEEE, Sep. 2016, pp. 93–96, doi: 10.1109/AE.2016.7577249.
13. A. Rahman and F. Fahma, “Penggunaan Metode FMECA (Failure Modes Effects Criticality Analysis) dalam Identifikasi Titik Kritis di Industri Kemasan,” J. Teknol. Ind. Pertan., vol. 31, no. 1, pp. 110–119, Apr. 2021, doi: 10.24961/j.tek.ind.pert.2021.31.1.110.
14. W. N. Tanjung, S. A. Atikah, S. Hidayat, E. Ripmiatin, S. S. Asti, and R. S. Khodijah, “Risk Management Analysis Using FMECA and ANP Methods in the Supply Chain of Wooden Toy Industry,” IOP Conf. Ser. Mater. Sci. Eng., vol. 528, no. 1, pp. 1–8, May 2019, doi: 10.1088/1757-899X/528/1/012007.
15. F. R. Supoyo and R. A. Darajatun, “Analisis Pengendalian Kualitas untuk Mengurangi Defect Parking Brake dengan Metode FMEA di PT XYZ,” J. Serambi Eng., vol. 8, no. 1, pp. 4438–4444, 2023.
16. T. Zakaria and A. D. Juniarti, “Analisis Pengendalian Kualitas Cacat Dimensi pada Header Boiler Menggunakan Metode FMEA dan FTA,” J. InTent, vol. 6, no. 1, pp. 24–36, 2023.
17. B. Khrisdamara and D. Andesta, “Analisis Penyebab Kerusakan Head Truck-B44 Menggunakan Metode FMEA dan FTA (Studi Kasus: PT. Bima, Site Pelabuhan Berlian),” J. Serambi Eng., vol. 7, no. 3, pp. 3303–3313, Jul. 2022, doi: 10.32672/jse.v7i3.4255.